二期工程投产后，因改用含硫量较高的任丘和胜利混合原油，二氧化硫年排放量比一期增加3.2倍，氮氧化物平均排放量增加78％。废气日排放量增至1.18亿标准立方米，污染物总量为54吨／日。为了净化大气，增加绿化面积133.33公顷，绿化总面积占全总厂面积的19％左右。生活锅炉改用燃料气，以解决黑烟污染。1988年，化工一厂投资95.63万元，新建火炬气回收装置，年回收火炬气2400吨，增加利润100万元。是年，可燃性气体利用率为95.70％，有毒有害气体治理率为93.09％。三期工程废气日排放量为1.29亿标准立方米，主要污染物有二氧化硫、氮氧化物以及由燃烧产生的乙烯、丙烯、环氧乙烷等废气。主要采取火炬烧却和高空稀释排放。送火炬烧却的废气为高压聚乙烯、聚丙烯、乙烯、丁二烯等装置的排放气，采取高空稀释排放的废气为丙烯腈装置洗涤放空气、乙烯装置裂解炉烟气、开工锅炉及蒸气过热炉烟道气、煤电厂锅炉燃烧烟气等。时按20％系数规划绿化覆盖面积以净化空气。至1990年底，废气综合利用项目共6项，利用量达5849.28吨／年，价值2584.52万元／年。
第四节 废渣治理
一期工程工业废渣主要为涤纶氧化装置残渣、石灰石渣、硅藻土、炉灰、废白土、废脱水剂、废催化剂、油污泥、生活污泥、废纤维聚酯等，废渣年排放量为8492吨。分别采取填埋、焚烧、出售和综合利用等治理方法。塑料厂原设计废渣排放量1278吨／年，经过工艺改革，大部分得到综合利用，年排放量减至86吨。涤纶厂将原设计作焚烧处理的聚酯废料和酸钴残渣外售。污水处理厂的污泥经过浓缩脱水后外运作农肥。1982年，总厂生产过程中产生废渣3.16万吨，其中综合利用0.29万吨。同年，为解决每年4800～7200吨聚酯废料回收利用，总厂投资1500万元，建设年产3250吨涤纶再纺装置，于1984年10月9日，投料试车成功。二期工程投产后，精对苯二甲酸和对苯二甲酸的废渣、废白土、废脱水剂、废催化剂、油污泥、生化污泥等大幅度增加。由于农村停止使用总厂的活性污泥作农肥，1985年5月，在纬八路至纬九路的围堤西侧，用草包垒筑一容量为5万立方米的围堰，暂时解决了每天350～400吨剩余污泥堆放处理场地。1986年，涤纶厂应用污泥厌氧回流工艺，提高了处理效率，使该厂的污水处理装置达到无污泥排放。因此，原污泥脱水焚烧装置也停用，每年可节约用电45万度，油400吨，化工料100多吨。同年，涤纶二厂投资15万元，将氧化装置排放的精渣，由日方设计作焚烧处理的工艺改为返回工艺，每年可回收精渣1510吨，获益233万元。三期工程建成后，废渣排放量将达54.25万吨／年，其中第二热电厂约54.1万吨，占总量的98.71％。三期废渣治理采取回收利用的有乙烯加氢催化剂、碳三加氢催化剂、甲烷催化剂。出售处理的有塑料厂的聚合物粉末和不规划粒子。作堆放或埋设处理的有干燥剂、硅铝酸盐、催化剂垫层、氧化铝、硫铵烟灰等。聚合物垢疤、腈纶回收车间的残渣、明胶、线性低密度聚乙烯废溶剂以及脱水后的油污泥等作焚烧处理。三期投产后，水质净化厂每天的污泥达1000吨，在该厂经过深度干化后送煤电厂焚烧，作为对污泥最终处置手段。为解决每年8000吨化工废渣的堆置处理，在纬五路建造一个3000平方米的化工废渣堆场。
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